05.17.03 "Технічна електрохімія"
Постійне посилання колекціїhttps://repository.kpi.kharkov.ua/handle/KhPI-Press/17095
Переглянути
Документ Электрохимический синтез титана(III) сульфата в технологии производства титана(IV) оксида(Таврический национальный университет им. В. И. Вернадского, 2015) Федоренко, Андрей АлександровичДиссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук по специальности 05.17.03 – техническая электрохимия. – Национальный технический университет "Харьковский политехнический институт", Харьков, 2015 г. Диссертация посвящена усовершенствованию сульфатной технологии производства пигментного TiO₂, путем внедрения технологии энергосберегающего электрохимического восстановления Fe³⁺ и TiO²⁺, с целью исключения из производства стадии обработки металлоломом железа и алюминием, как основных реагентов для получения атомарного водорода с целью восстановления ионов. Известные технологии имеют существенные недостатки, которые значительно снижают качество конечного продукта – накопление гидролизованного Fe³⁺ в пасте ГДТ, расход концентрированной серной кислоты на растворение металлолома железа и порошкообразного алюминия и связывание хромофоров Mn²⁺, Cu²⁺, Ni²⁺, железа в FeSO₄×7H₂O и др., наличие которых в растворах приводит к необратимым загрязнениям ГДТ и низкому выходу по току конечных продуктов. На основании системного анализа электрохимических, гальваномагнитных измерений и модельных расчетов доказан эстафетный механизм восстановления ионов H⁺ и TiO²⁺ в технологических растворах серной кислоты, который происходит при участии H⁺, Н⁰, Н¯, Н, H₂⁺ и др. ионов и их восстановленных форм в сжатом катодном двойном электрическом слое (ДЭС). Они принимают участие в трансляции электронов в плоскость скольжения Н₃О⁺ и TiO²⁺. Исследования электрохимических свойств электродных материалов, влияния магнитного поля на режимы электролиза и физико-химических особенностей технологических растворов, позволили устранить недостатки существующих технологических схем, за счет замены материалов электродов, выбора целесообразных режимов электролиза по плотности тока. Оптимальным режимом электрохимического восстановления [TiO(H₂O)₄]²⁺ является плотность тока ~ 5,0 А/дм², при которой достигается максимальный выход по току восстановителя. Выбор материалов для катодов и анодов сосредоточен на ndm элементах (n = 3 – 5 квантовые уровни), с заполнением электронами d – орбиталей от 20 до 80 %. Это связано с тем, что указанные элементы имеют незаполненные орбитали, поэтому могут участвовать, как кислоты, в комплексообразовании с гидрид–ионами. Этот процесс приводит к растворению водорода в подобных металлах и уменьшению в них удельного сопротивления. Установлено, что между удельным сопротивлением nd – металлов и количеством электронов, находящихся на d – орбиталях, существует функциональная связь. Чем больше заполнен d – подуровень, тем меньше удельное сопротивление, что положительно сказывается на перенапряжении выделения водорода. Но у металлов со 100 % заполнением электронами (Cu, Zn) отсутствует возможность присоединять водород и поэтому у них самое большое перенапряжение выделения водорода. В связи с этим, лучшими материалами для катодов являются сплавы nd – металлов и их сплавов, которые имеют склонность к растворению водорода. Подтверждением влияния растворенного водорода на перенапряжение выделения водорода, является ниобий и его сплавы, где имеет место прямо пропорциональная зависимость. Для осуществления эффективного электролиза разработаны и изготовлены электролизеры разных модификаций, в зависимости от состава и качества исходного сырья, что обеспечило возможность восстановления ионов Fe³⁺ и TiO²⁺ в технологических растворах и синтез Ti₂(SO₄)₃ , как в растворимой, так и кристаллической формах, с выходом по току <93 ± 3> %. На основании исследований оптических свойств соединений титана изготовлены оригинальные устройства – "Оптические анализаторы растворов" в двух модификациях с компьютерным интерфейсом и АСУ. Ввод оптического анализатора позволяет использовать синтез в автоматическом режиме и контролем восстановителя Ti₂(SO₄)₃ до 25–28%.