05.02.08 "Технологія машинобудування"
Постійне посилання колекціїhttps://repository.kpi.kharkov.ua/handle/KhPI-Press/20278
Переглянути
4 результатів
Результати пошуку
Документ Технологічне забезпечення зносостійкості деталей машин методами хіміко-термічної та алмазно-абразивної обробок(Національний технічний університет "Харківський політехнічний інститут", 2021) Шевченко, Світлана МихайлівнаДисертація на здобуття наукового ступеня кандидата технічних наук за спеціальністю 05.02.08 – технологія машинобудування. Об’єкт дослідження: технологічні процеси комплексного іонного азотування та електро-ерозійного алмазного шліфування сталевих заготовок. Предмет дослідження: вплив параметрів технологічних процесів комплексного іонного азотування, алмазного шліфування (АШ) та електро-ерозійного алмазного шліфування на геометричні та фізико-механічні характеристики поверхневих шарів сталевих заготовок. Метою дослідження є підвищення зносостійкості деталей машин шляхом обробки комплексним іонним азотуванням (КІА) та зміцнюючим електро-ерозійним алмазним шліфуванням (ЕАШ). Для досягнення визначеної мети необхідно вирішити такі задачі: 1. Проаналізувати сучасні тенденції застосування зміцнюючих технологій обробки деталей машин й інструментів для визначення перспектив використання КІА та ЕАШ. 2. Провести моделювання дифузійного перерозподілу азоту в сталевих деталях при їх ізотермічному нагріві після операції іонного азотування в рамках комплексної технології та визначити залежність енергетичного впливу на формування зміцнюючого шару для абразивного та електро-ерозійного алмазного шліфування. 3. Встановити вплив послідовності технологічних оперцій КІА на структуру та властивості поверхневих і приповерхневих шарів сталевих заготовок та проаналізувати можливість застосування КІА для деталей машин й інструментів різних за призначенням. 4. Вивчити вплив режимів ЕАШ на параметри якості ПШ сталевих заготовок, виявити особливості сформованих в результаті шліфування структури “білих шарів” (БШ) та визначити раціональні режимні параметри зміцнюючого ЕАШ ПШ деталей зі сталей, що відрізняються за хімічним складом. 5. Оцінити зносостійкість поверхні після ЕАШ в порівнянні з АШ і ЕАШ з включенням етапу виходження. 6. На основі отриманих результатів дати технологічні рекомендації та намітити шляхи їх впровадження у виробничу практику по застосуванню методів КІА та ЕАШ для підвищення ресурсу деталей й інструментів. У вступі обґрунтовано актуальність теми, сформульовано мету, задачі, об’єкт, предмет і методи дослідження, наведено наукову новізну і практичне значення результатів дисертації, подано дані про апробацію роботи, публікації і особистий внесок здобувача в ході виконання досліджень. У першому розділі виконано аналіз і дана класифікація сучасних обробно-зміцнюючих методів обробки сталевих деталей. Показано, що не існує універсального методу зміцнення деталей, здатного посилити ту чи іншу експлуатаційну властивість. Проведений аналіз підтвердив положення про те, що конкретні умови єксплуатації деталей понукають застосування різніх зміцнюючих методів і технологій, а також соорієнтував сформулювати основні задачі дисертаційного дослідження. У другому розділі сформульовано теоретичні передумови технологій зміцнення КІА та ЕАШ. Запропоновано оцінювати можливість формування зміцненого шару, що отримується при виконанні технологічного процесу з урахуванням енергетичного впливу на заготовку, для цього виконано аналіз технологічного маршруту обробки шпинделя зубошліфувального верстату з побудовою діаграм температурного і силового впливу з урахуванням тимчасового чинника. У результаті моделювання процесу дифузії азоту в деталях з легованої сталі, отримали значення глибини проникнення азоту в ПШ, з урахуванням часу витримки заготовки в печі при температурі гартування. Отримані формули енергетичного коефіцієнту, який обумовлює виникнення БШ при ЕАШ і абразивному шліфуванні. З урахуванням енергетичного коефіцієнту, отримано формулу для визначення глибини зміцненого шару, ця залежність враховує температурний, силовий і тимчасовий фактори в зоні різання. Запропоновано після зміцненого шліфування при виникненні тріщин проводити остаточну обробку за проходами з урахуванням глибини тріщин, які утворилися після кожного проходу; визначено загальний припуск на обробку; для усунення дефектів, що виникають після ЕАШ, отримана залежність, яка дає можливість визначити тривалість виходження в залежності від розмірів дефекта (глибини лунки), що утворюється після ЕАШ. Третій розділ присвячений методиці експериментальних досліджень впливу технологий КІА та ЕАШ на структуру і властивості поверхонь сталевих заготовок. Було приведено параметри, зміст, послідовність технологічних операцій комплексного іонного азотування та режими електро-ерозійного алмазного шліфування. Наведено методики для вивчення мікро- і макроструктури, мікротвердості, залишкових макро- и мікронапруг, характеристик субструктури, фазового аналізу, шорсткості, зносу. У четвертому розділі наведено результати експериментальних досліджень фізичних процесів, що відбуваються в ПШ металу при КІА та ЕАШ. Вивчено вплив послідовності технологічних операцій технології КІА на мікроструктуру, мікротвердість і фазовий склад сталевих заготовок. Вивчено вплив режимів АШ та ЕАШ на параметри якості поверхневого шару сталевих заготовок. У п'ятому розділі дано практичні рекомендації щодо застосування технологій КІА та ЕАШ. Запропоновано використання КІА за одинарним і подвійним циклом для забезпечення експлуатаційних властивостей (зносостійкості) виробів в залежності від їх розмірів. Проаналізовано технологічні особливості ЕАШ як комбінованого обробно-зміцнюючого методу. Визначено область практичного застосування деталей, оброблених методом ЕАШ. Призначено схему для вибору технологічних параметрів обробно-зміцнюючої технології ЕАШ. Приведено дані, що стосуються економічного обґрунтування та виробничого впровадження. Відповідно до поставленої мети та задач у дисертаційній роботі вирішена важлива науково-практична задача: підвищення зносостійкості деталей машин шляхом обробки комплексним іонним азотуванням (КІА) та зміцнюючим електро-ерозійним алмазним шліфуванням (ЕАШ), що знайшло відображення у наступних основних наукових результатах: 1. У результаті аналізу сучасних тенденцій застосування зміцнюючих технологій встановлено, що КІА та ЕАШ можуть бути використані як перспективні зміцнюючі методи для підвищення ресурсу деталей, що працюють в умовах ударних навантажень і зносу. 2. У результаті моделювання дифузійного перерозподілу азоту встановлено, що при будь-якому часі витримки у приповерхневих шарах глибиною до 25 % від досягнутої товщини дифузійного насичення спостерігається не менш півтора кратне перевищення вмісту азоту в порівнянні з його значеннями в ПШ. При невеликому часі витримки під гартування маємо небажаний ефект, який повинен ураховуватися фінішною механічною обробкою. За даними моделювання, для дифузії азоту на глибину до 750 мкм потрібно майже часове витримування при температурі гартування. Визначена функціональна залежність енергетичного впливу (енергетичного коефіцієнту), який обумовлює виникнення БШ при електро-ерозійному алмазному і абразивному шліфуванні з урахуванням технологічних параметрів обробки та властивостей матеріалу. 3. Технологічний процес КІА з послідовностю технологічних операцій: азотування з наступною нормалізацією та азотуванням, наступного гартування з низьким відпуском – показали майже однаковий результат за рівнем зміцнення на деталях малих діаметрів (пуансонів d = 2 мм). При збільшенні діаметру деталей до 4 мм різниця рівня зміцнення між нормалізацією і гартуванням з відпуском після іонного азотування значно зросла. Наявність у мікроструктурі ПШ заготовок зі сталі 9ХС після комплексного іонного азотування зі застосуванням гартування та відпуску γ–фази, разом зі значеннями твердості, свідчить про глибинне азотування з досить високою концентрацією азоту – до 1%, що є достатнім для високих експлуатаційних властивостей пуансонів, а саме: високу ударну в’язкість при достатньо високій твердості. Встановлено, що найбільший ефект від застосування КІА спостерігається для деталей, які працюють в умовах ударних навантажень (пуансонів). 4. Досліджено режими процесу ЕАШ, що можна використовувати для зміцнення ПШ. Встановлено умови, коли на поверхні заготовки утворюється структура БШ, що являє собою безструктурний мартенсит (гарденіт). ЕАШ забезпечує стабільність формування зміцненого зносостійкого шару; при цьому: твердість ПШ заготівок зі сталі У7 зростає до 47% щодо твердості серцевини. Твердість і глибина БШ залежить від вмісту вуглецю в сталях: чим більше вміст вуглецю, тим твердіше шари утворюються. Вміст вуглецю, близький до евтеїдного складу, (0,65-0,8 %), є оптимальним для ЕАШ-обробки. Доведено, що режим ЕАШ №1 (Vкр = 35 м/с; Sпр = 1600 мм/хв; t = 0,07 мм; Vз =10 м/хв; z = 0,2-0,5 мм; U = 36 В; I = 80-100 А) забезпечує стискаючі залишкові напруги після ЕАШ і його можна рекомендувати як обробно-зміцнюючу технологію для заготівок із доевтектоїдних і евтектоїдних сталей. Для заготовок із заевтектоїдних сталей, що містять більше 1% вуглецю, рекомендовано режим ЕАШ №2 (Vкр = 35 м/с; Sпр = 1300 мм/хв; t = 0,035 мм; Vз =20 м/хв; z = 0,2-0,5 мм; U = 36 В; I = 20-40 А), що забезпечує стискаючі напруги і високий рівень зміцнення. Оцінено розміри областей когерентного розсіювання (ОКР) L і рівень мікродеформації ε. Встановлено, що ЕАШ за всіма дослідженими режимами зменшує розміри ОКР, в порівнянні з вихідним станом, після гартування і низького відпуску, і встановлено, що структура стає більш дисперсною. ЕАШ №1 (Vкр = 35 м/с; Sпр = 1600 мм/хв; t = 0,07 мм; Vз =10 м/хв; z = 0,2-0,5 мм; U = 36 В; I = 80-100 А) забезпечує найменший розмір ОКР і найбільший рівень мікродеформації. На підставі порівняння ступеня зміцнення різних вихідних структур заготовок зі сталей У7 і 40Х для ефективного ЕАШ-зміцнення рекомендується застосовувати наступні вихідні структури: для заготовок з середньовуглецевих і високовуглецевих доевтектоїдних сталей: мартенсит відпуску, тростит відпуску і сорбіт відпуску. Для заготовок зі сталей, близьких до евтектоїдних за будовою (У7, У8, 65Г та ін.), рекомендуються вихідні структури: мартенсит відпуску, тростит відпуску, сорбіт відпуску, структури після відпалу (нормалізації). 5. Оцінка зносостійкості поверхні після ЕАШ у порівнянні з алмазним шліфуванням показала, що включення в цикл обробки ЕАШ етапу виходження, значно покращує показники шорсткості (на 40%), отже, і зносостійкості. Виходження рекомендовано проводити з урахуванням глибини зміцненого БШ. Припуск на виходження – 20-30 мкм. Отримано залежності значення знімання при виходженні від глибини ерозійної лунки. 6. На основі отриманих результатів пропоновано технологічні рекомендації для підвищення ресурсу деталей та інструментів в технології КІА, що базуються у необхідності враховувати розміри деталей. Для деталей з розміром поперечного перерізу більше ніж 2 мм рекомендовано КІА з гартуванням і низьким відпуском після азотування. Для пуансонів з розміром поперечного перерізу більше ніж 5 мм для забезпечення високих експлуатаційних властивостей (зносостійкості, ударної в’язкості) рекомендовано технологію КІА за подвійним циклом. Наукова новизна отриманих результатів полягає в підтвердженні можливості створення оптимальних технологічних умов зміцнення поверхні деталей і інструментів на етапах технологічного процесу обробки комплексним іонним азотуванням за рахунок глибинного легування азотом та електро- ерозійним алмазним шліфуванням за рахунок формування безструктурного мартенситу ‒ гарденіту. При цьому вперше: ‒ для шліфування отримані залежності, які визначають характер енергетичного впливу, що сприяє утворенню зміцненого БШ, і враховують деформаційний фактор в зоні різання; ‒ запропоновано раціональну структуру технологічного процесу КІА, що забезпечує зміцнення деталей й інструментів, які працюють в умовах зносу і ударних навантажень, що дає змогу збільшити ресурс деталей; ‒ визначено вплив вихідного структурного стану, концентрації вуглецю і його розподіл по глибині БШ при зміцнюючому ЕАШ на мікротвердість, ступінь зміцнення, характеристики субструктури і розміри поверхневих ерозійних дефектів, що дало змогу керувати процесом зміцнення ПШ деталей; отримав подальший розвиток: – аналіз закономірностей формування структури ПШ, факторів її стабільності і визначаючих виникаючого після КІА дефектного шару, який усувається методами механічної обробки. Практичне значення отриманих результатів: експеріментально вивчено вплив послідовності технологічних операцій КІА на морфологію структури і рівні твердості сталевих виробів, що стало основою запропонованого технологічного процесу з визначеними в дослідженні режимами і припусками. Отримано патент на корисну модель «Спосіб хіміко-термічної обробки сталевих виробів» (№ 117008 Україна, МПКС23С 14/32, С21D 1/06). Експериментально доведено можливість використання методу ЕАШ для забезпечення високої твердості і зносостійкості ПШ з одночасним формуванням в деталях необхідної геометричної форми, розмірів і шорсткості. Розроблено практичні рекомендації щодо оптимізації структури в процесі ЕАШ для доевтектоїдних і заевтектоідних сталей. Розроблено технологічну схему зміцнення для прогнозування характеристик БШ (твердості, глибини) для сталей, що відрізняються вмістом вуглецю шляхом варіювання параметрами ЕАШ. Рекомендовано оптимальна область застосування методу електро-ерозійного алмазного зміцнення: для прецизійних деталей, що працюють на тертя при відсутності динамічних навантажень.Документ Технологічне забезпечення зносостійкості деталей машин методами хіміко-термічної та алмазно-абразивної обробок(Національний технічний університет "Харківський політехнічний інститут", 2021) Шевченко, Світлана МихайлівнаДисертація на здобуття наукового ступеня кандидата технічних наук за спеціальністю 05.02.08 – технологія машинобудування. – Національний технічний університет "Харківський політехнічний інститут", Харків, 2021 р. Дисертацію присвячено вирішенню важливої науково-технічній задачі підвищення зносостійкості деталей машин шляхом обробки комплексним іонним азотуванням (КІА) та зміцнюючим електроерозійним алмазним шліфуванням (ЕАШ). Запропоновано оцінювання формування зміцненого шару в ході технологічного процесу з урахуванням енергетичного впливу на заготовку. Проведено моделювання глибини проникнення азоту у поверхневому шарі з урахуванням часу витримки заготовки в печі при температурі гартування в технології комплексного іонного азотування.Отримано формулу для визначення глибини зміцненого шару з урахуванням енергетичного коефіцієнту. Запропоновано після зміцненого шліфування при виникненні тріщин проводити остаточну обробку за проходами з урахуванням глибини тріщин, які утворилися після кожного проходу. Досліджено фізичні процесі, що відбуваються в поверхневому шару металу при КІА, рекомендовано оптимальні послідовності технологічних операцій в залежності від розміру деталей. Вивчено параметри якості поверхневого шару при ЕАШ і запропоновані рекомендації щодо зміцнення поверхневого шару деталей. Для вибору технологічних параметрів обробно-зміцнюючої технології на стадії проектування з урахуванням вмісту вуглецю в сталі для формування заданих характеристик поверхневого шару в процесі ЕАШ призначено технологічну схему.Документ Наукові основи технологій поверхневого зміцнення деталей машин порошковими сумішами керованого складу(Національний технічний університет "Харківський політехнічний інститут", 2019) Костик, Катерина ОлександрівнаДисертація на здобуття наукового ступеня доктора технічних наук за спеціальністю 05.02.08 – технологія машинобудування (13 – механічна інженерія). – Національний технічний університет «Харківський політехнічний інститут», Харків, 2019. У дисертаційній роботі проведено комплекс досліджень, спрямованих на вирішення важливої науково-технічної проблеми в області технології машинобудування: розробка інноваційних та короткотривалих технологій поверхневого зміцнення деталей машин порошковими сумішами керованого складу для забезпечення експлуатаційних властивостей виробів на високому рівні при значному зниженні затрат на їх виготовлення. Наукова новизна отриманих результатів полягає у розробці наукових основ інноваційних та короткотривалих технологій поверхневого зміцнення деталей машин порошковими сумішами керованого складу, що дозволило вирішити актуальну науково-практичну проблему підвищення терміну служби деталей машин та інструменту: – вперше розраховано локальні максимуми поверхневої твердості та глибини дифузійних шарів сплавів і встановлено теоретичні оптимальні умови процесів дифузійного зміцнення, що дозволяє отримати конкретні технологічні параметри проведення хіміко-термічної обробки (ХТО) та забезпечити оптимальні характеристики дифузійних шарів; – вперше створено математичні моделі та номограми існуючих технологій поверхневого зміцнення сталей, що дозволило визначити конкретні умови ХТО (температуру і тривалість), виходячи із заданої глибини дифузійного шару або поверхневої твердості сталей, що суттєво впливає на ефективність реалізації процесів зміцнення; – вперше на основі використання інноваційних технологій і системного аналізу при мінімальних витратах, розроблено загальний методологічний підхід керування технологічними процесами поверхневого зміцнення деталей порошковими сумішами керованого складу при насиченні поверхневих шарів азотом, вуглецем і бором, це дозволило підвищити експлуатаційні властивості виробів при значному скороченні тривалості ХТО; – набули подальшого розвитку розроблені комплексні ХТО, які значно знижують крихкість борованих шарів за рахунок більш плавного зниження твердості від поверхні до серцевини виробів зі сталей, що дозволило підвищити експлуатаційні властивості виробів та термін служби деталей машин та інструменту на відміну від відомих методів ХТО, які підвищують лише поверхневу твердість; – вперше розроблено математичну модель розподілу температури за глибиною дифузійного шару, що дозволило визначити характер залежностей та отримати дані про розподіл температури за глибиною виробу при різних технологічних режимах обробки; – удосконалено технологію борування з паст титанових сплавів за рахунок використання нанодисперсного насичувального середовища, що дозволило скоротити процес борування у 2-3 рази та скоротити технологічний процес виготовлення деталей за рахунок поєднання двох операцій: борування і гартування титанового сплаву; – запропоновано розв’язання крайових задач дифузії методом граничних елементів, що дозволило вперше створити математичну модель розподілу концентрації бору за товщиною зміцненого шару титанового сплаву; − удосконалено технологію інтенсифікації процесів ХТО методами нагрівання струмами високої частоти та за рахунок попередньої лазерної обробки деталей, що дозволило отримати високі експлуатаційні властивості поверхневих шарів при значному скороченні тривалості обробок. Практичне значення роботи полягає у розробці технологій комбінованого зміцнення поверхневих шарів деталей зі сплавів. На основі комплексу проведених теоретичних та експериментальних досліджень, сформульованих принципів, закономірностей і положень отримані наступні практичні результати: 1. Спосіб комбінованої обробки сталевих виробів, що включає попередню лазерну обробку поверхні матеріалу з потужністю лазерного випромінювання -1,0±0,1 кВт, швидкістю пересування лазерного променя - 0,5-1,5 м/хв. з наступним азотуванням. Крім цього, азотування проводять в середовищі меламіну з 3-5% фтористого натрію при температурі 530-560 °C протягом 2-3 годин (патент України №111066). 2. Спосіб дифузійного борування сталевих виробів, що включає попереднє нанесення на поверхню обмазки, в склад якої входить боровмісна речовина, активатор фторид натрію і зв'язуюча речовина розчину клею БФ в ацетоні, і нагрівання струмами високої частоти. При цьому в обмазці як боровмісну речовину використовують поліборид магнію або аморфний бор і додатково введено активатор фторид літію (патент України №116177). 3. Спосіб поверхневого зміцнення сталевих виробів, що включає нанесення на поверхню деталі обмазки, до складу якої' входить боровмісна речовина і активатор, сушіння і нагрівання струмами високої частоти. В обмазці як боровмісну речовину використовують аморфний бор і активатор фторид літію. Нагрівання проводять при температурі 800-1100 °С протягом 1-5 хвилин (патент України №116178). 4. Спосіб отримання твердого покриття на поверхні сталевих виробів, що включає попередню обробку поверхні матеріалу та борування. Проводять попередню лазерну обробку поверхні матеріалу з наступним боруванням в середовищі полібориду магнію, активаторами: фтористий натрій і фтористий літій (патент України №116116). 5. Сплав на основі заліза з ефектом пам'яті форми, що містить: залізо, марганець, кремній, вуглець, хром, нікель, кобальт, мідь, ванадій, ніобій, молібден. При цьому до сплаву додатково введено сірку та фосфор (ваг. %): марганець від 4 до 20; кремній від 1,0 до 4,5; вуглець від 0,1 до 1,0; хром від 10,0 до 25,0; нікель від 1,0 до 10,0; кобальт від 1,0 до 10,0; мідь від 1,0 до 4,0; ванадій від 0,5 до 2,0; ніобій від 0,3 до 1,5; молібден від 0,5 до 2,0; сірка до 0,01; фосфор до 0,045; залізо решта (патент України №116117). 6. Склад для борування сталевих виробів, що містить аморфний бор, тетрафтороборат калію, нітрид бору і доломіт (патент України №117775). 7. Спосіб поверхневого зміцнення титанових сплаві, що включає насичення поверхневих шарів компонентами боровмісного середовища, до складу якого входить боровмісна речовина та активатор, і нагрівання. Насичення поверхневих шарів здійснюють компонентами боровмісного середовища, яке складається з аморфного бору і фториду літію (патент України №117770). 8. Дисперсійно-твердіючий сплав на основі заліза з ефектом пам'яті форми, що містить: залізо, марганець, кремній, вуглець, ванадій, ніобій, вольфрам. Додатково введено алюміній, мідь, нікель, хром, сірку та фосфор (патент України №117757). 9. Розроблені технологічні процеси ХТО були впроваджені для підвищення поверхневої твердості сталевих виробів на ТОВ «АСТИЛ М» (м. Харків), що дозволило підвищити зносостійкість втулки у 1,5 рази після нітроцементації, у 4,3 рази після послідовній нітроцементації та боруванні, у 5 разів після цементації, нітроцементації та боруванні та у 2 рази після боруванні з нагріванням СВЧ у порівняні зі втулкою без поверхневого зміцнення (Акт впровадження від 05.10.2017 р.). 10. Розроблені технологічні процеси комбінованого зміцнення були впроваджені для підвищення поверхневої твердості сталевих виробів на ПАТ «Харківський машинобудівний завод «Світло шахтаря» (м. Харків). Виробничими випробуваннями встановлено, що запропоновані ефективні технологічні процеси комбінованого зміцнення поверхневого шару сталевих виробів дозволили значно прискорити технологічні процеси хіміко-термічної обробки у 2-10 разів, що привело до зменшення витрат на їх проведення за рахунок економії електричної енергії (Акт впровадження від 17.10.2017 р.). 11. Розроблені технологічні процеси були впроваджені на ТОВ «НВЦ ЄТМ» (м. Харків), що дозволило підвищити зносостійкість втулки у 1,5 рази після нітроцементації, у 4,3 рази після послідовній нітроцементації та боруванні (Акт впровадження від 31.10.2017 р.). 12. Прийняті для впровадження в виробництві розроблені номограми, які дозволяють визначити конкретні умови газового азотування (температуру і тривалість) виходячи із заданої глибини азотованого шару або поверхневої твердості виробів зі сталі 38Х2МЮА на ПАТ «Харківський машинобудівний завод «Світло шахтаря» (м. Харків). Встановлено, що запропоновані номограми дозволили значно спростити роботу інженера-технолога, а також номограми дозволили вирішувати зворотну задачу, а саме, оцінити можливу товщину зміцненого шару і поверхневу твердість при одночасному впливі температури і тривалості газового азотування (Акт впровадження від 15.11.2017 р.). 13. Розроблений ефективний технологічний процес нітроцементації у порошковій макродисперсній суміші для підвищення експлуатаційної стійкості зубчастого колеса зі сталі 38Х2МЮА на АТ «Харківський тракторний завод» (м. Харків). Встановлено, що використання макродисперсної суміші прискорило процес хіміко-термічній обробки у 1,5-2 рази при отриманні властивостей поверхневого шару виробу таких, як і після традиційного процесу нітроцементації, що дозволило зменшити витрати на проведення хіміко-термічної обробки у 2 рази (Акт впровадження від 24.01.2018 р.). 14. Розробки, виконані в дисертації, впроваджені в навчальний процес для студентів механіко-технологічного факультету НТУ «ХПІ» спеціальностей 131 «Прикладна механіка» спеціалізації 131-09 «Обладнання та технології ливарного виробництва» та 151 «Автоматизація та комп’ютерно інтегровані технології» спеціалізації 151-07 «Комп’ютеризовані системи управління технологічними процесами» (Акт впровадження від 20.12.2017 р.).Документ Наукові основи технологій поверхневого зміцнення деталей машин порошковими сумішами керованого складу(Національний технічний університет "Харківський політехнічний інститут", 2020) Костик, Катерина ОлександрівнаДисертація на здобуття наукового ступеня доктора технічних наук за спеціальністю 05.02.08 – технологія машинобудування (13 – механічна інженерія). – Національний технічний університет «Харківський політехнічний інститут», Харків, 2019. У дисертаційній роботі проведено комплекс досліджень, спрямованих на вирішення важливої науково-технічної проблеми в області технології машинобудування: розробка інноваційних та короткотривалих технологій поверхневого зміцнення деталей машин порошковими сумішами керованого складу для забезпечення експлуатаційних властивостей виробів на високому рівні при значному зниженні затрат на їх виготовлення. Розроблено загальний методологічний підхід керування технологічними процесами поверхневого зміцнення деталей порошковими сумішами керованого складу при насиченні поверхневих шарів азотом, вуглецем і бором на основі використання інноваційних технологій і системного аналізу при мінімальних витратах, що дозволило підвищити експлуатаційні властивості виробів при значному скороченні тривалості ХТО. Розроблено комплексні ХТО, які значно знижують крихкість борованих шарів за рахунок більш плавного зниження твердості від поверхні до серцевини виробів зі сталей для підвищення експлуатаційних властивостей виробів та терміну служби деталей машин та інструменту. Удосконалено технологію борування з паст титанових сплавів за рахунок використання нанодисперсного насичувального середовища, що дозволило скоротити процес борування у 2-3 рази та скоротити технологічний процес виготовлення деталей за рахунок поєднання двох операцій: борування і гартування титанового сплаву. Інтенсифіковано процеси ХТО методами нагрівання струмами високої частоти та за рахунок попередньої лазерної обробки деталей, що дозволило отримати високі експлуатаційні властивості поверхневих шарів при значному скороченні тривалості обробок.