05.02.08 "Технологія машинобудування"
Постійне посилання колекціїhttps://repository.kpi.kharkov.ua/handle/KhPI-Press/20278
Переглянути
10 результатів
Результати пошуку
Документ Технологічне забезпечення зносостійкості деталей машин методами хіміко-термічної та алмазно-абразивної обробок(Національний технічний університет "Харківський політехнічний інститут", 2021) Шевченко, Світлана МихайлівнаДисертація на здобуття наукового ступеня кандидата технічних наук за спеціальністю 05.02.08 – технологія машинобудування. Об’єкт дослідження: технологічні процеси комплексного іонного азотування та електро-ерозійного алмазного шліфування сталевих заготовок. Предмет дослідження: вплив параметрів технологічних процесів комплексного іонного азотування, алмазного шліфування (АШ) та електро-ерозійного алмазного шліфування на геометричні та фізико-механічні характеристики поверхневих шарів сталевих заготовок. Метою дослідження є підвищення зносостійкості деталей машин шляхом обробки комплексним іонним азотуванням (КІА) та зміцнюючим електро-ерозійним алмазним шліфуванням (ЕАШ). Для досягнення визначеної мети необхідно вирішити такі задачі: 1. Проаналізувати сучасні тенденції застосування зміцнюючих технологій обробки деталей машин й інструментів для визначення перспектив використання КІА та ЕАШ. 2. Провести моделювання дифузійного перерозподілу азоту в сталевих деталях при їх ізотермічному нагріві після операції іонного азотування в рамках комплексної технології та визначити залежність енергетичного впливу на формування зміцнюючого шару для абразивного та електро-ерозійного алмазного шліфування. 3. Встановити вплив послідовності технологічних оперцій КІА на структуру та властивості поверхневих і приповерхневих шарів сталевих заготовок та проаналізувати можливість застосування КІА для деталей машин й інструментів різних за призначенням. 4. Вивчити вплив режимів ЕАШ на параметри якості ПШ сталевих заготовок, виявити особливості сформованих в результаті шліфування структури “білих шарів” (БШ) та визначити раціональні режимні параметри зміцнюючого ЕАШ ПШ деталей зі сталей, що відрізняються за хімічним складом. 5. Оцінити зносостійкість поверхні після ЕАШ в порівнянні з АШ і ЕАШ з включенням етапу виходження. 6. На основі отриманих результатів дати технологічні рекомендації та намітити шляхи їх впровадження у виробничу практику по застосуванню методів КІА та ЕАШ для підвищення ресурсу деталей й інструментів. У вступі обґрунтовано актуальність теми, сформульовано мету, задачі, об’єкт, предмет і методи дослідження, наведено наукову новізну і практичне значення результатів дисертації, подано дані про апробацію роботи, публікації і особистий внесок здобувача в ході виконання досліджень. У першому розділі виконано аналіз і дана класифікація сучасних обробно-зміцнюючих методів обробки сталевих деталей. Показано, що не існує універсального методу зміцнення деталей, здатного посилити ту чи іншу експлуатаційну властивість. Проведений аналіз підтвердив положення про те, що конкретні умови єксплуатації деталей понукають застосування різніх зміцнюючих методів і технологій, а також соорієнтував сформулювати основні задачі дисертаційного дослідження. У другому розділі сформульовано теоретичні передумови технологій зміцнення КІА та ЕАШ. Запропоновано оцінювати можливість формування зміцненого шару, що отримується при виконанні технологічного процесу з урахуванням енергетичного впливу на заготовку, для цього виконано аналіз технологічного маршруту обробки шпинделя зубошліфувального верстату з побудовою діаграм температурного і силового впливу з урахуванням тимчасового чинника. У результаті моделювання процесу дифузії азоту в деталях з легованої сталі, отримали значення глибини проникнення азоту в ПШ, з урахуванням часу витримки заготовки в печі при температурі гартування. Отримані формули енергетичного коефіцієнту, який обумовлює виникнення БШ при ЕАШ і абразивному шліфуванні. З урахуванням енергетичного коефіцієнту, отримано формулу для визначення глибини зміцненого шару, ця залежність враховує температурний, силовий і тимчасовий фактори в зоні різання. Запропоновано після зміцненого шліфування при виникненні тріщин проводити остаточну обробку за проходами з урахуванням глибини тріщин, які утворилися після кожного проходу; визначено загальний припуск на обробку; для усунення дефектів, що виникають після ЕАШ, отримана залежність, яка дає можливість визначити тривалість виходження в залежності від розмірів дефекта (глибини лунки), що утворюється після ЕАШ. Третій розділ присвячений методиці експериментальних досліджень впливу технологий КІА та ЕАШ на структуру і властивості поверхонь сталевих заготовок. Було приведено параметри, зміст, послідовність технологічних операцій комплексного іонного азотування та режими електро-ерозійного алмазного шліфування. Наведено методики для вивчення мікро- і макроструктури, мікротвердості, залишкових макро- и мікронапруг, характеристик субструктури, фазового аналізу, шорсткості, зносу. У четвертому розділі наведено результати експериментальних досліджень фізичних процесів, що відбуваються в ПШ металу при КІА та ЕАШ. Вивчено вплив послідовності технологічних операцій технології КІА на мікроструктуру, мікротвердість і фазовий склад сталевих заготовок. Вивчено вплив режимів АШ та ЕАШ на параметри якості поверхневого шару сталевих заготовок. У п'ятому розділі дано практичні рекомендації щодо застосування технологій КІА та ЕАШ. Запропоновано використання КІА за одинарним і подвійним циклом для забезпечення експлуатаційних властивостей (зносостійкості) виробів в залежності від їх розмірів. Проаналізовано технологічні особливості ЕАШ як комбінованого обробно-зміцнюючого методу. Визначено область практичного застосування деталей, оброблених методом ЕАШ. Призначено схему для вибору технологічних параметрів обробно-зміцнюючої технології ЕАШ. Приведено дані, що стосуються економічного обґрунтування та виробничого впровадження. Відповідно до поставленої мети та задач у дисертаційній роботі вирішена важлива науково-практична задача: підвищення зносостійкості деталей машин шляхом обробки комплексним іонним азотуванням (КІА) та зміцнюючим електро-ерозійним алмазним шліфуванням (ЕАШ), що знайшло відображення у наступних основних наукових результатах: 1. У результаті аналізу сучасних тенденцій застосування зміцнюючих технологій встановлено, що КІА та ЕАШ можуть бути використані як перспективні зміцнюючі методи для підвищення ресурсу деталей, що працюють в умовах ударних навантажень і зносу. 2. У результаті моделювання дифузійного перерозподілу азоту встановлено, що при будь-якому часі витримки у приповерхневих шарах глибиною до 25 % від досягнутої товщини дифузійного насичення спостерігається не менш півтора кратне перевищення вмісту азоту в порівнянні з його значеннями в ПШ. При невеликому часі витримки під гартування маємо небажаний ефект, який повинен ураховуватися фінішною механічною обробкою. За даними моделювання, для дифузії азоту на глибину до 750 мкм потрібно майже часове витримування при температурі гартування. Визначена функціональна залежність енергетичного впливу (енергетичного коефіцієнту), який обумовлює виникнення БШ при електро-ерозійному алмазному і абразивному шліфуванні з урахуванням технологічних параметрів обробки та властивостей матеріалу. 3. Технологічний процес КІА з послідовностю технологічних операцій: азотування з наступною нормалізацією та азотуванням, наступного гартування з низьким відпуском – показали майже однаковий результат за рівнем зміцнення на деталях малих діаметрів (пуансонів d = 2 мм). При збільшенні діаметру деталей до 4 мм різниця рівня зміцнення між нормалізацією і гартуванням з відпуском після іонного азотування значно зросла. Наявність у мікроструктурі ПШ заготовок зі сталі 9ХС після комплексного іонного азотування зі застосуванням гартування та відпуску γ–фази, разом зі значеннями твердості, свідчить про глибинне азотування з досить високою концентрацією азоту – до 1%, що є достатнім для високих експлуатаційних властивостей пуансонів, а саме: високу ударну в’язкість при достатньо високій твердості. Встановлено, що найбільший ефект від застосування КІА спостерігається для деталей, які працюють в умовах ударних навантажень (пуансонів). 4. Досліджено режими процесу ЕАШ, що можна використовувати для зміцнення ПШ. Встановлено умови, коли на поверхні заготовки утворюється структура БШ, що являє собою безструктурний мартенсит (гарденіт). ЕАШ забезпечує стабільність формування зміцненого зносостійкого шару; при цьому: твердість ПШ заготівок зі сталі У7 зростає до 47% щодо твердості серцевини. Твердість і глибина БШ залежить від вмісту вуглецю в сталях: чим більше вміст вуглецю, тим твердіше шари утворюються. Вміст вуглецю, близький до евтеїдного складу, (0,65-0,8 %), є оптимальним для ЕАШ-обробки. Доведено, що режим ЕАШ №1 (Vкр = 35 м/с; Sпр = 1600 мм/хв; t = 0,07 мм; Vз =10 м/хв; z = 0,2-0,5 мм; U = 36 В; I = 80-100 А) забезпечує стискаючі залишкові напруги після ЕАШ і його можна рекомендувати як обробно-зміцнюючу технологію для заготівок із доевтектоїдних і евтектоїдних сталей. Для заготовок із заевтектоїдних сталей, що містять більше 1% вуглецю, рекомендовано режим ЕАШ №2 (Vкр = 35 м/с; Sпр = 1300 мм/хв; t = 0,035 мм; Vз =20 м/хв; z = 0,2-0,5 мм; U = 36 В; I = 20-40 А), що забезпечує стискаючі напруги і високий рівень зміцнення. Оцінено розміри областей когерентного розсіювання (ОКР) L і рівень мікродеформації ε. Встановлено, що ЕАШ за всіма дослідженими режимами зменшує розміри ОКР, в порівнянні з вихідним станом, після гартування і низького відпуску, і встановлено, що структура стає більш дисперсною. ЕАШ №1 (Vкр = 35 м/с; Sпр = 1600 мм/хв; t = 0,07 мм; Vз =10 м/хв; z = 0,2-0,5 мм; U = 36 В; I = 80-100 А) забезпечує найменший розмір ОКР і найбільший рівень мікродеформації. На підставі порівняння ступеня зміцнення різних вихідних структур заготовок зі сталей У7 і 40Х для ефективного ЕАШ-зміцнення рекомендується застосовувати наступні вихідні структури: для заготовок з середньовуглецевих і високовуглецевих доевтектоїдних сталей: мартенсит відпуску, тростит відпуску і сорбіт відпуску. Для заготовок зі сталей, близьких до евтектоїдних за будовою (У7, У8, 65Г та ін.), рекомендуються вихідні структури: мартенсит відпуску, тростит відпуску, сорбіт відпуску, структури після відпалу (нормалізації). 5. Оцінка зносостійкості поверхні після ЕАШ у порівнянні з алмазним шліфуванням показала, що включення в цикл обробки ЕАШ етапу виходження, значно покращує показники шорсткості (на 40%), отже, і зносостійкості. Виходження рекомендовано проводити з урахуванням глибини зміцненого БШ. Припуск на виходження – 20-30 мкм. Отримано залежності значення знімання при виходженні від глибини ерозійної лунки. 6. На основі отриманих результатів пропоновано технологічні рекомендації для підвищення ресурсу деталей та інструментів в технології КІА, що базуються у необхідності враховувати розміри деталей. Для деталей з розміром поперечного перерізу більше ніж 2 мм рекомендовано КІА з гартуванням і низьким відпуском після азотування. Для пуансонів з розміром поперечного перерізу більше ніж 5 мм для забезпечення високих експлуатаційних властивостей (зносостійкості, ударної в’язкості) рекомендовано технологію КІА за подвійним циклом. Наукова новизна отриманих результатів полягає в підтвердженні можливості створення оптимальних технологічних умов зміцнення поверхні деталей і інструментів на етапах технологічного процесу обробки комплексним іонним азотуванням за рахунок глибинного легування азотом та електро- ерозійним алмазним шліфуванням за рахунок формування безструктурного мартенситу ‒ гарденіту. При цьому вперше: ‒ для шліфування отримані залежності, які визначають характер енергетичного впливу, що сприяє утворенню зміцненого БШ, і враховують деформаційний фактор в зоні різання; ‒ запропоновано раціональну структуру технологічного процесу КІА, що забезпечує зміцнення деталей й інструментів, які працюють в умовах зносу і ударних навантажень, що дає змогу збільшити ресурс деталей; ‒ визначено вплив вихідного структурного стану, концентрації вуглецю і його розподіл по глибині БШ при зміцнюючому ЕАШ на мікротвердість, ступінь зміцнення, характеристики субструктури і розміри поверхневих ерозійних дефектів, що дало змогу керувати процесом зміцнення ПШ деталей; отримав подальший розвиток: – аналіз закономірностей формування структури ПШ, факторів її стабільності і визначаючих виникаючого після КІА дефектного шару, який усувається методами механічної обробки. Практичне значення отриманих результатів: експеріментально вивчено вплив послідовності технологічних операцій КІА на морфологію структури і рівні твердості сталевих виробів, що стало основою запропонованого технологічного процесу з визначеними в дослідженні режимами і припусками. Отримано патент на корисну модель «Спосіб хіміко-термічної обробки сталевих виробів» (№ 117008 Україна, МПКС23С 14/32, С21D 1/06). Експериментально доведено можливість використання методу ЕАШ для забезпечення високої твердості і зносостійкості ПШ з одночасним формуванням в деталях необхідної геометричної форми, розмірів і шорсткості. Розроблено практичні рекомендації щодо оптимізації структури в процесі ЕАШ для доевтектоїдних і заевтектоідних сталей. Розроблено технологічну схему зміцнення для прогнозування характеристик БШ (твердості, глибини) для сталей, що відрізняються вмістом вуглецю шляхом варіювання параметрами ЕАШ. Рекомендовано оптимальна область застосування методу електро-ерозійного алмазного зміцнення: для прецизійних деталей, що працюють на тертя при відсутності динамічних навантажень.Документ Технологічне забезпечення ремонту великогабаритних деталей турбоагрегатів з використанням портативних верстатів агрегатно-модульної конструкції(Національний технічний університет "Харківський політехнічний інститут", 2021) Іщенко, Михайло ГригоровичДисертація на здобуття наукового ступеня кандидата технічних наук за спеціальністю 05.02.08 – технологія машинобудування. Національний технічний університет "Харківський політехнічний інститут", Харків, 2021. Дисертаційна робота є завершеною науково-дослідною роботою, яка спрямована на розв’язання важливої науково-прикладної задачі - забезпечення якості та зниження трудомісткості операцій механічної обробки при ремонті недемонтуємих деталей турбоагрегатів з використанням портативних мобільних металорізальних верстатів агрегатно-модульних конструкцій.Проаналізовано та виконано синтез компоновок і відпрацювання раціональних конструкцій уніфікованих вузлів і агрегатів портативних металорізальних верстатів для реалізації проектів модернізації турбоагрегатів в умовах ГЕС. Отримала подальший розвиток теорія компоновок технологічного металорізального обладнання на основі агрегатно-модульного принципу побудови портативних верстатів та опису їх конструкції структурними формулами. На основі аналізу підходів до статичного розрахунку шпиндельних вузлів запропонована розрахункова схема, математична модель і проведено статичний аналіз багатоопорного шпиндельного вала мобільного розточувального верстата. Розроблені рекомендації по реалізації операцій механічної обробки деталей гідроагрегатів з використанням портативних мобільних металорізальних верстатів агрегатно-модульних конструкцій. Результати досліджень впроваджені у практику ремонту та модернізації турбоагрегатів для ГЕС Дніпровського каскаду.Документ Технологічне забезпечення ремонту великогабаритних деталей турбоагрегатів з використанням портативних верстатів агрегатно-модульної конструкції(Національний технічний університет "Харківський політехнічний інститут", 2021) Іщенко, Михайло ГригоровичДисертація на здобуття наукового ступеня кандидата технічних наук за спеціальністю 05.02.08 – технологія машинобудування. Національний технічний університет "Харківський політехнічний інститут", Харків, 2021. Дисертаційна робота є завершеною науково-дослідною роботою, яка спрямована на розв’язання важливої науково-прикладної задачі - забезпечення якості та зниження трудомісткості операцій механічної обробки при ремонті великогабаритних недемонтуємих деталей турбоагрегатів з використанням портативних мобільних металорізальних верстатів агрегатно-модульних конструкцій. Проаналізовано та виконано синтез компоновок і відпрацювання раціональних конструкцій уніфікованих вузлів і агрегатів портативних металорізальних верстатів для реалізації проектів модернізації турбоагрегатів в умовах ГЕС. Отримала подальший розвиток теорія компоновок технологічного металорізального обладнання на основі агрегатно-модульного принципу побудови портативних верстатів та опису їх конструкції структурними формулами. На основі аналізу підходів до статичного розрахунку шпиндельних вузлів запропонована розрахункова схема, математична модель і проведено статичний аналіз багатоопорного шпиндельного вала мобільного розточувального верстата. Розроблені рекомендації по реалізації операцій механічної обробки деталей гідроагрегатів з використанням портативних мобільних металорізальних верстатів агрегатно-модульних конструкцій. Результати досліджень впроваджені у практику ремонту та модернізації турбоагрегатів для ГЕС Дніпровського каскаду.Документ Технологічне забезпечення зносостійкості деталей машин методами хіміко-термічної та алмазно-абразивної обробок(Національний технічний університет "Харківський політехнічний інститут", 2021) Шевченко, Світлана МихайлівнаДисертація на здобуття наукового ступеня кандидата технічних наук за спеціальністю 05.02.08 – технологія машинобудування. – Національний технічний університет "Харківський політехнічний інститут", Харків, 2021 р. Дисертацію присвячено вирішенню важливої науково-технічній задачі підвищення зносостійкості деталей машин шляхом обробки комплексним іонним азотуванням (КІА) та зміцнюючим електроерозійним алмазним шліфуванням (ЕАШ). Запропоновано оцінювання формування зміцненого шару в ході технологічного процесу з урахуванням енергетичного впливу на заготовку. Проведено моделювання глибини проникнення азоту у поверхневому шарі з урахуванням часу витримки заготовки в печі при температурі гартування в технології комплексного іонного азотування.Отримано формулу для визначення глибини зміцненого шару з урахуванням енергетичного коефіцієнту. Запропоновано після зміцненого шліфування при виникненні тріщин проводити остаточну обробку за проходами з урахуванням глибини тріщин, які утворилися після кожного проходу. Досліджено фізичні процесі, що відбуваються в поверхневому шару металу при КІА, рекомендовано оптимальні послідовності технологічних операцій в залежності від розміру деталей. Вивчено параметри якості поверхневого шару при ЕАШ і запропоновані рекомендації щодо зміцнення поверхневого шару деталей. Для вибору технологічних параметрів обробно-зміцнюючої технології на стадії проектування з урахуванням вмісту вуглецю в сталі для формування заданих характеристик поверхневого шару в процесі ЕАШ призначено технологічну схему.Документ Технологічне забезпечення якості виготовлення сложнопрофільних поверхонь турбінних лопаток з титанових сплавів(Національний технічний університет "Харківський політехнічний інститут", 2021) Іщенко, Григорій ІвановичДисертація на здобуття наукового ступеня кандидата технічних наук за спеціальністю 05.02.08 – технологія машинобудування. – Національний технічний університет "Харківський політехнічний інститут", Харків, 2021. Дисертація присвячена рішенню актуальної задачі забезпечення якості та зниження трудомісткості обробки сложнопрофільних поверхонь турбінних лопаток з титанових сплавів. На основі системного аналізу проблеми забезпечення якості виготовлення деталей з важкооброблюваних матеріалів в турбінобудуванні виконано вдосконалення існуючого базового технологічного процесу обробки лопаток з нержавіючої сталі і формування раціональної структури нового щодо обробки лопаток з титанових сплавів при забезпеченні якості та зниженні трудомісткості обробки. Відмова від фізичної моделі (еталонної деталі-копіра) на копіювально-фрезерних операціях базового техпроцесу з переходом до комп'ютерної моделі і обробці на верстатах з ЧПК нового техпроцесу дозволив істотно скоротити трудомісткість технологічної підготовки виробництва і забезпечити якість обробки. Для забезпечення сталості припуску, шо знімається, сложнопрофільних поверхонь робочої частини і його мінімізації впроваджено сучасні методи і засоби контрольних операцій. Із застосуванням методики багатофакторного планування експериментів проведено дослідження фінішної операції шліфування поверхонь турбінних лопаток з титанових сплавів, що дозволило розробити рекомендації щодо вибору оптимальних режимів різання. У процесі досліджень були надані рекомендації та виконано модернізацію технологічного обладнання. Все це дозволило знизити трудомісткість виготовлення лопатки на 30%, скоротити цикл виробництва комплекту (100 штук) для одного ряду турбіни в два рази.Документ Технологічне забезпечення якості виготовлення сложнопрофільних поверхонь турбінних лопаток з титанових сплавів(Національний технічний університет "Харківський політехнічний інститут", 2021) Іщенко, Григорій ІвановичДисертація на здобуття наукового ступеня кандидата технічних наук за спеціальністю 05.02.08 – технологія машинобудування. – Національний технічний університет "Харківський політехнічний інститут", Харків, 2021. Дисертація присвячена рішенню актуальної задачі забезпечення якості та зниження трудомісткості обробки сложнопрофільних поверхонь турбінних лопаток з титанових сплавів. На основі системного аналізу проблеми забезпечення якості виготовлення деталей з важкооброблюваних матеріалів в турбінобудуванні виконано вдосконалення існуючого базового технологічного процесу обробки лопаток з нержавіючої сталі і формування раціональної структури нового щодо обробки лопаток з титанових сплавів при забезпеченні якості та зниженні трудомісткості обробки. Відмова від фізичної моделі (еталонної деталі-копіра) на копіювально-фрезерних операціях базового техпроцесу з переходом до комп'ютерної моделі і обробці на верстатах з ЧПК нового техпроцесу дозволив істотно скоротити трудомісткість технологічної підготовки виробництва і забезпечити якість обробки. Для забезпечення сталості припуску, шо знімається, сложнопрофільних поверхонь робочої частини і його мінімізації впроваджено сучасні методи і засоби контрольних операцій. Із застосуванням методики багатофакторного планування експериментів проведено дослідження фінішної операції шліфування поверхонь турбінних лопаток з титанових сплавів, що дозволило розробити рекомендації щодо вибору оптимальних режимів різання. У процесі досліджень були надані рекомендації та виконано модернізацію технологічного обладнання. Все це дозволило знизити трудомісткість виготовлення лопатки на 30%, скоротити цикл виробництва комплекту (100 штук) для одного ряду турбіни в два рази.Документ Технологічне забезпечення точності та якості поверхонь зубчастих коліс при удосконаленні методу зубошліфування(НТУ "ХПІ", 2018) Анциферова, Олеся ОлександрівнаДисертація на здобуття наукового ступеня кандидата технічних наук за спеціальністю 05.02.08 – технологія машинобудування. – Національний технічний університет "Харківський політехнічний інститут", Харків, 2018. Дисертацію присвячено вирішенню проблеми підвищення продуктивності процесу зубошліфування на основі досягнення високої необхідної точності і якості поверхневого шару з оцінкою комплексного впливу конструктивно-технологічних факторів на процес формування поверхневого шару зубів зубчастих коліс з метою підвищення їх зносостійкості, а також продуктивності технологічного процесу в оптимальних виробничих умовах. Отримала подальший розвиток теоретико-експериментальна залежність формоутворення якості поверхневого шару та способу переривчастого зубошліфування, яка відрізняється врахуванням геометричних параметрів переривчастого кругу, що дозволило прогнозувати експлуатаційні властивості зубчастих коліс. Удосконалені технологічні засоби стабілізації оптимальних режимів переривчастого зубошліфування, які дозволяють підвищити якість обробки зубчастих коліс. Встановлена закономірність зменшення засалювання переривчастого зубошліфувального кругу та температури у зоні контакту, яке впливає на забезпечення експлуатаційних властивостей поверхонь зубів.Документ Технологічне забезпечення точності та якості поверхонь зубчастих коліс при удосконаленні методу зубошліфування(НТУ "ХПІ", 2018) Анциферова, Олеся ОлександрівнаДисертація на здобуття наукового ступеня кандидата технічних наук за спеціальністю 05.02.08 – технологія машинобудування. – Національний технічний університет "Харківський політехнічний інститут", Харків, 2018. Дисертацію присвячено вирішенню проблеми підвищення продуктивності процесу зубошліфування на основі досягнення високої необхідної точності і якості поверхневого шару з оцінкою комплексного впливу конструктивно-технологічних факторів на процес формування поверхневого шару зубів зубчастих коліс з метою підвищення їх зносостійкості, а також продуктивності технологічного процесу в оптимальних виробничих умовах. Отримала подальший розвиток теоретико-експериментальна залежність формоутворення якості поверхневого шару та способу переривчастого зубошліфування, яка відрізняється врахуванням геометричних параметрів переривчастого кругу, що дозволило прогнозувати експлуатаційні властивості зубчастих коліс. Удосконалені технологічні засоби стабілізації оптимальних режимів переривчастого зубошліфування, які дозволяють підвищити якість обробки зубчастих коліс. Встановлена закономірність зменшення засалювання переривчастого зубошліфувального кругу та температури у зоні контакту, яке впливає на забезпечення експлуатаційних властивостей поверхонь зубів.Документ Технологическое обеспечение качества резьбовых соединений в глухих отверстиях деталей из алюминиевых сплавов деформирующим инструментом(НТУ "ХПІ", 2015) Абдулкеримов, Илимдар ДиляверовичДиссертация на соискание учёной степени кандидата технических наук по специальности 05.02.08 – технология машиностроения. Национальный технический университет "Харьковский политехнический институт", Харьков, 2016. Диссертация посвящена решению научно-технической задачи технологического обеспечения герметичности резьбовых соединений деталей из алюминиевых сплавов с газо-усадочной пористостью деформирующим инструментом. В работе проведен анализ существующих систем обработки глухих отверстий в алюминиевых сплавах из газо-усадочных материалов, выявлены основные факторы, определяющие качество и производительность процесса обработки отверстий. Показано, что для таких процессов как обеспечение необходимых эксплуатационных характеристик соединений нужно управлять параметрами состояния поверхностного слоя в процессе их изготовления, а также уметь рассчитывать их на стадии проектирования технологического процесса. Показано исследование технологических свойств алюминиевого сплава АК12М2, полученного литьем под давлением, а именно проведено моделирование ППД литейного алюминиевого сплава АК12М2, а также сравнение свойств поверхности до и после ППД и влияние угла деформации с учетом количества циклов ППД на качество поверхности. Результаты проведенных исследований позволили дать практические рекомендации по внедрению результатов работы на ОАО "Пневматика" (г. Симферополь), а именно показана обработка на примере детали корпус крана ПКР25 и получены герметичные разъемных соединения в деталях из алюминиевых сплавов с газо-усадочной пористостью. Проведено сравнение качества резьбовых соединений, получаемых по базовому и новому варианту обработки и оценка экономической эффективности. Это позволило снизить технологическую себестоимость и получить экономический эффект в размере 18207 грн., за счёт снижения трудоёмкости обработки, затрат на инструмент и технологические жидкости.Документ Технологічне забезпечення якості різьбових з'єднань у глухих отворах деталей з алюмінієвих сплавів деформуючим інструментом(НТУ "ХПІ", 2016) Абдулкерімов, Ілімдар ДіляверовичДисертація на здобуття наукового ступеня кандидата технічних наук за спеціальністю 05.02.08 – технологія машинобудування. Національний технічний університет "Харківський політехнічний інститут", Харків, 2016. Дисертація присвячена вирішенню проблеми технологічного забезпечення герметичності різьбових з'єднань деталей з алюмінієвих сплавів з газо-усадковою пористістю деформуючим інструментом. У роботі проведено аналіз існуючих систем обробки глухих отворів у деталях з газо-усадкових матеріалів. Проведено аналітичне та експериментальне дослідження методу механічної обробки різьбових отворів при застосуванні деформуючого інструменту з урахуванням моделювання процесу формоутворення трубних різьб у глухих отворах деформуючим інструментом. Розроблено конструктивні й технологічні параметри деформуючого інструменту для глухих отворів під трубну різьбу в деталях з алюмінієвих сплавів з газо-усадковою пористістю. Теоретично обґрунтовано можливість забезпечення якісного поверхневого шару глухих отворів після ППД сплаву АК12М2. Запропоновано нові конструкції інструменту та практичні рекомендації щодо вибору режимів обробки, що забезпечують високу ефективність обробки глухих різьбових отворів. Економічний ефект від упровадження основних положень роботи у виробництво становить 18207 грн.