Прогресивні технології ливарного виробництва складних деталей

Abstract

Авторами представлені результати розгляду прогресивних технологій ливарного виробництва складних деталей. У машинобудуванні близько 50 % маси машин та механізмів складають виливки, у верстатобудуванні – біля 80 %. Це пояснюється рядом переваг ливарного виробництва порівняно з іншими способами отримання заготовок або готових виробів. Литтям отримують заготовки як простої, так і дуже складної форми з внутрішніми порожнинами, які неможливо або дуже важко отримати іншими способами. Деякі спеціальні способи лиття дозволяють отримати виливки з високою чистотою поверхні та точністю за розмірами, що зменшує або зовсім виключає їх наступну механічну обробку. Спеціальні способи лиття дозволяють частково, а іноді й повністю відмовитись від використання формовочних та стрижневих сумішей, провести комплексну механізацію та автоматизацію усього процесу. У ливарному виробництві прогресивними є такі технологічні процеси: лиття в оболонкові форми та по виплавлюваних моделях в умовах вакууму, що запобігає окисленню металу; лиття монокристалічних робочих деталей з жароміцних сплавів методом вакуумного всмоктування; лиття за газифікованими моделями; спрейне лиття; безмодельне лиття.

The authors present the results of consideration of advanced technologies of foundry production of complex parts. In mechanical engineering, about 50% of the mass of machinery and machinery is cast, in machine tools - about 80%. This is explained by the number of advantages of foundry production in comparison with other methods of obtaining blanks or finished products. The molds are provided with blanks of both simple and very complex shape with internal cavities, which are impossible or very difficult to obtain in other ways. Some special casting methods allow castings to be obtained with a high surface cleanliness and precision in size, which reduces or completely eliminates subsequent machining. Special casting methods allow you to partially and sometimes completely abandon the use of molding and core mixtures, to carry out complex mechanization and automation of the whole process. In the foundry industry, the following technological processes are progressive: casting in shell molds and smelting models under vacuum conditions, which prevents oxidation of the metal; casting of single-crystal workpieces from heat-resistant alloys by vacuum suction method; casting by gas models; spray molding; modelless casting.