Дослідження механізму заокруглення ріжучих кромок черв'ячних твердосплавних модульних і немодульних фрез при зубчастій обробці

Abstract

Наукові основи досліджень процесів заокруглення кромок твердосплавних інструментів при зубчастій обробці базуються на ключових положеннях теорії зносу, механіки різання та трибології. Формування прогнозованих округлень з радіусом у межах 20–200 мкм залежить від режимів різання та умов обробки. Зменшення мікросколів на кромках та оптимізація геометрії ріжучих елементів дозволяють підвищити міцність та зносостійкість інструментів. Показана перевага експоненціальної моделі, отриманої при розв'язанні диференціального рівняння для опису залежності радіуса округлення від початкового радіуса, кута заточування і тривалості обробки для різних комбінацій наповнювачів і оброблюваних твердих сплавів. Кінетика інших мікрогеометричних параметрів описується тієї ж моделлю, але з кінцевим загасанням замість лінійного перетину.

The scientific foundations of research into the processes of rounding the edges of carbide tools during gear cutting are based on the key principles of wear theory, cutting mechanics and tribology. The formation of predicted roundings with a radius of 20–200 μm depends on cutting modes and processing conditions. The reduction of microchips on the edges and the optimization of the geometry of the cutting elements make it possible to increase the strength and wear resistance of the tools. The advantage of the exponential model obtained by solving the differential equation for describing the dependence of the rounding radius on the initial radius, the sharpening angle and the duration of processing is shown for various combinations of fillers and machined hard alloys. The kinetics of other microgeometric parameters is described by the same model, but with a finite damping instead of a linear cross section.