Моделювання системи автоматичного регулювання режиму натягу в чорновій групі клітей неперервного сортового стану

Abstract

Предметом дослідження є особливості моделювання системи автоматичного керування режимом натягу чорнової групи клітей, яка враховує зміни швидкості прокатки на виході попередньої кліті і вході в наступну кліть. Системи управління швидкісним режимом прокатки на сортових станах, є найбільш відповідальними системами, так як від їх роботи в більшій мірі залежить безаварійна робота прокатного стану. Під управлінням швидкісним режимом прокатки розуміють регулювання натягу в чорновій групі клітей і стабілізацію петлі прокату в чистових групах. Вплив таких технологічних факторів як нерівномірність нагріву заготовок, зміна режиму обтиску в клітях і т. п. призводить до виникнення сил натягу або підпору, відхилення петлі прокату від заданих значень. Прокатка з натягом на відміну від прокатки з петлею є стійким режимом прокатки. Однак, (при значних величинах натягу в прокаті) такий режим прокатки призводить до різної товщини готової продукції. Режим прокатки з петлею є нестійким режимом і не можливий без систем автоматичного керування. Як при режимі прокатки з натягом, так і при режимі вільної прокатки з петлею необхідно дослідження систем автоматичного керування з метою визначення можливостей компенсації збурюючих впливів і отримання прокату заданої точності. Тому основним завданням системи автоматичного керування є підтримання режиму прокатки з мінімально можливим натягом. Для досягнення поставленою мети безпосередній контроль натягу смуги прокату сучасними технічними засобами досить ускладнений, і робота систем керування натягом ґрунтується на непрямих методах його вимірювання, а дослідження ефективності роботи системи зводиться до моделювання самого процесу. Розроблена модель складається з трьох клітей та двох міжклітівих проміжків, тому що вона враховує зміни швидкості прокатки на виході попередньої кліті і вході в наступну кліть. Саме завдяки цьому одержано адекватні результати моделювання наближенні до реального процесу прокатки.The subject of the research is automatic control system modeling features for tensioning of stands roughing group, which takes into account changes in the rolling speed at exit of the previous stand and entrance to the next stand. Control systems for high-speed rolling on section mills are the most critical systems, since the trouble-free operation of rolling mill largely depends on their work. Rolling speed control is understood to mean tension regulation in the roughing group of stands and stabilization of the rolling loop in the finishing groups. The influence of s uch technological factors as uneven heating of blanks, change in the crimping mode in stands, etc. leads to the appearance of tension or back-up forces, deviation of rolled loop from the specified values. Tension rolling, in contrast to loop rolling, is a stable rolling mode. However, (at significant values of tension in the rolled products) such a rolling mode leads to different thicknesses of the finished product. The loop rolling mode is an unstable mode and is impossi ble without automatic control systems. Both in the tension rolling mode and in the free rolling mode with a loop, it is necessary to study automatic control syst ems in order to determine the possibilities of compensating for disturbing influences and obtaining rolled products of the given accuracy. Therefore, the main task of the automatic control system is to maintain the rolling mode with the lowest possible tension. To achieve this goal, direct control of the tension of the rolled strip with modern technical means is rather difficult, and the operation of tension control systems is based on indirect methods of measuring it, and the study of the system efficiency is reduced to modeling the process itself. The developed model consists of three stands and two inter-stand spaces, since it takes into account changes in rolling speed at the exit of previous stand and the entrance to the next stand. It is due to this that adequate simulation results are obtained that are close to the real rolling process.