Lead time reduction in manufacturing process of toothed parts

Abstract

In manufacturing automotive industrial components, the reduction of machining time and operation spare time detected in the cutting operations can be realized by the modification of technological parameters. However, reduction in the total component manufacturing lead time can be realized to a great extent by re-organization of the production process to eliminate unnecessary waiting periods (e.g. storage, in-process storage, etc.). In our study the total lead times of two different types of components were analyzed by mapping the process in a detailed way. The rate of waiting time within the lead time was analyzed; the theoretical and the measured lead times were compared and the effect of operation sequence on lead time was analyzed. Using these calculations and also measurements the problematic operations were identified and suggestions for process improvement were made.

При виготовленні автомобільних компонентів зменшення часу обробки і вільного часу, що виявляється в операціях різання, може бути реалізовано шляхом зміни технологічних параметрів. Проте, скорочення загального часу виробництва компонентів може бути досягнуто в значній мірі шляхом реорганізації виробничого процесу для усунення непотрібних періодів очікування (наприклад, зберігання, зберігання в процесі і т.д.). У цьому дослідженні загальний час виконання двох різних типів компонентів були проаналізовані шляхом докладного картування процесу. Система автомобільної трансмісії складається з компонентів або складальних одиниць. Об'єднання цих елементів для отримання функціонального товарного продукту відбувається в процесі складання. У цій статті час виконання виробничого процесу аналізується шляхом зіставлення його для двох різних компонентів. Аналізовані компоненти є частинами двох систем трансмісії (проміжний вал і шестерня). Поточні значення часу роботи були доступні в системі SAP ERP, використовуваної на заводі, де виробляються компоненти і були використані для визначення часу виконання замовлення. Теоретичний і виміряний час виконання замовлення порівнювався і аналізувався для виявлення впливу послідовності операцій на час виконання замовлення. За допомогою цих розрахунків, а також вимірювань були виявлені проблемні операції і внесені пропозиції щодо поліпшення процесу. У разі аналізованих компонентів показники часу очікування всередині процесів були відносно високими, що пояснювалося технологічними проблемами, а організаційними недоліками. Наступним кроком як у дослідженнях, так і в раціоналізації процесу на заводі є визначення фаз процесу, поліпшення яких є невідкладним (це можна встановити після ранжирування проблем). Потім необхідно визначити етапи поліпшення і рекомендувати стандартизацію процесу. Аналіз процесу виробництва інших аналогічних компонентів може дати більш чітке уявлення про ефективність процесу.